Große strukturelle Komponenten in der tatsächlichen Produktion beziehen sich auf massive Teile mit einem signifikanten Selbst - Gewicht, hergestellt durch Schweißen von Baustahl. Mit der Entwicklung der mechanischen Industrie werden große strukturelle Komponenten nicht nur in der industriellen Produktion weit verbreitet, sondern auch immer strengere Anforderungen hinsichtlich der dimensionalen Genauigkeit und geometrischen Toleranzen. In diesem Artikel wird hauptsächlich die Probleme eingeführt, die im Schweißprozessdesign großer struktureller Komponenten berücksichtigt werden sollten.
1.Seur genaue Blätterabmessungen:
Präzise Blätterabmessungen beeinflussen die dimensionale Genauigkeit der Komponenten und die nachfolgende Genauigkeit des Montageschweißens. Die unzureichende Länge erhöht den Schweißgalt, den Füllmaterialverbrauch, den Wärmeeingang und eine Schweißverformung. Montagelücken sollten normalerweise unter 3 mm gehalten werden. Für Profile, die durch thermische Methoden geschnitten werden, ermöglichen Sie eine minimale Bearbeitungszulage und mahlen nach dem Schneiden.
2. CONTROL Jig Dimensionalgenauigkeit:
JIG -Präzision ist entscheidend, um genaue Abmessungen des Montageschweißens zu gewährleisten. Übermäßige JIG -Abweichung macht die Kontrolle der dimensionalen Genauigkeit großer Strukturen unmöglich. Kontrollabweichungen entlang der Längsgrün-/Querachsen und Schlüsselkreuz - Abschnittsdiagonalen. Typischerweise sollte die lineare dimensionale Toleranz für große Montage -Jigs innerhalb von 0,2%liegen. Steuern Sie außerdem die Flachheit der Baugruppenplattform. Übermäßige Flachheitabweichung führt zu einer Verformung der Werkstücks, die zu einer schlechten endgültigen Flachheit führt. Die Plattformflatheit wird normalerweise innerhalb von 3 mm gesteuert.
3. Wählen Sie geeignete Schweißmethoden aus:
Abschirmung Metall -Lichtbogenschweißen (SMAW): aufgrund der Einfachheit und Anpassungsfähigkeit weit verbreitet, aber eine geringe Effizienz aufweist.
Untergetauchter Lichtbogenschweißung (SAW): bietet hohe Stromeingabe- und Abscheidungseffizienz, geeignet für lange kontinuierliche Schweißnähte für große Werkstücke. Nicht ideal für kurze Schweißnähte (z. B. auf Derricks, Bohrerböden).
CO2 Gas Metall -Lichtbogenschweißen (GMAW - CO2): In zunehmend beliebter Anstieg der Stromdichte, hoher Abscheidungsrate, kleiner Wärme - betroffene Zone, niedriger Verzerrung, Anwendbarkeit auf dicke/dünne Platten, niedrige Kosten und hohe Produktivität. Wichtige Herausforderungen sind ein signifikantes Risiko für Spritzer und Porosität, wenn die CO2 -Reinheit unter 99,5%fällt. Lösungen umfassen die Verwendung von High - Reinheit CO2, Flux - Cored Drähte oder gemischte Abschirmgase.
4. Optimieren Sie Schweißparameter und Sequenz:
Large structural welds typically require significant filler material and heat input, leading to greater deformation and potential internal defects. For large welds (e.g., fillet welds >6 mm Beingröße), Kontrollverformung unter Verwendung von Elektroden/Drähten mit kleinerem Durchmesser, niedrigerer Strom, höherer Fahrgeschwindigkeit und Multi - -Pass -Techniken. Vermeiden Sie übermäßig niedrige Strömungen, die Mangel an Fusion verursachen. Legen Sie die Tackschweißungen in starr, niedrig - Verzerrungsgebiete. Verwenden Sie für symmetrische Strukturen gleichzeitiges Schweißen auf beiden Seiten mit identischen Parametern, um der thermischen Verformung entgegenzuwirken.
Beispiel: self - zusammengebaute Fahrzeugträger (geschweißt i - Strahlen) verwendete dedizierte Jigs zum Klemmend. Zwei Schweißer gaben gleichzeitig identische Parameter in einer Sprungsequenz von der Mitte nach außen auf beiden Seiten an. Multi - Passschweißen wurde für große Schweißnähte verwendet. Diese effektiv kontrollierte Verformung, die Flanifikum und Flansch parallel gesteuert, um Anforderungen über Längen von mehr als zehn Metern zu erreichen.
5. Nutzung dedizierte Schweißarmaturen:
Aufgrund ihrer Größe akkumulieren große geschweißte Strukturen eine signifikante Gesamtverformung. Daher sind dedizierte Schweißvorrichtungen von wesentlicher Bedeutung. Durch das Klemmen des Werkstücks in das Gerät während des Schweißens wird die staatliche Versammlung von - vermieden, die optimale Schweißposition beibehält und die Verzerrung minimiert.
